砂輪的速度越高，單位時間內通過被磨表面的磨粒數(shù)就越多，因而絕緣接頭表面的粗糙度值就越小；砂輪速度越高，就有可能使表面金屬塑性變形的傳播速度小于切削速度，絕緣接頭材料來不及變形，致使表層金屬的塑性變形減小，磨削表面粗糙度值也將減小。絕緣接頭速度對表面粗糙度的影響則與砂輪速度的影響相反，增大絕緣接頭速度時，單位時間內通過被磨表面的磨粒數(shù)減少，表面粗糙度值將增加。

砂輪的縱向進給蜇減小，絕緣接頭表面的每個部位被砂輪重復磨削的次數(shù)增加，被磨表面粗糙度值將減小。磨削深度增大，表層塑性變形將隨之增大，被磨表面粗糙度值也會增大。

此外，絕緣接頭材料的性質、冷卻潤滑液的選用等對磨削表面粗糙度也有明顯的影響。影響表面層物理力學性能的因素及其控制。

表面層的冷作硬化影響切削加工表面冷作硬化的因素

(1)切削用量的影響切削用蜇中以進給量和切削速度的影響大。加大進給量時，切削力增大，表層金屬的塑性變形加劇，冷作硬化程度增大，表層金屬的顯微硬度將隨之增大。但這種情況只是在進給量比較大時出現(xiàn)；如果進給量很小，如切削厚度小于0.05-0. 06mm時，繼續(xù)減小進給量，表層金屬的冷作硬化程度不僅不會減小，反而會增大。

切削速度對冷作硬化程度的影響是力因素和熱因素綜合作用的結果。當切削速度增大時，絕緣接頭與絕緣接頭的作用時間減少，使塑性變形的擴展深度減小，因而有減小冷作硬化程度的趨勢。但切削速度增大時，切削熱在絕緣接頭表面層上的作用時間也縮短了，又有使冷作硬化程度增加的趨勢。絕緣接頭量對表層金屬冷作硬化的影響不大。

(2)絕緣接頭幾何形狀的影響 切削刃鈍圓半徑的大小對切屑形成過程有較大的影響。實驗證明，已加工表面的顯微硬度隨著切削刃鈍圓半徑的加大而明顯增大。這是因為切削刃鈍圓半徑增大，徑向切削分力也將隨之加大，表層金屬的塑性變形程度加劇，導致冷作硬化加劇。